金屬表面處理之硅烷化處理和磷化處理的優(yōu)劣對比
金屬表面處理是指對金屬表面進(jìn)行各種處理的總稱(chēng)，包括化學(xué)處理和機械打磨等。金屬表面處理包含除油、除銹、磷化、等基體前處理，是為金屬涂裝技術(shù)、金屬防腐技術(shù)做準備的，基體前處理質(zhì)量的好壞對之后的涂層制備和金屬的使用壽命有很大的影響。
接下來(lái)，泓和順小編就來(lái)為大家分析下硅烷化處理和傳統磷化處理的區別，以及硅烷化處理的優(yōu)勢有哪些？
硅烷化處理是以有機硅烷為主要原料對金屬材料進(jìn)行表面處理的過(guò)程，與傳統磷化處理相比具有以下優(yōu)點(diǎn)：1、硅烷化處理無(wú)有害重金屬離子；不含磷；不需要加溫；2、硅烷處理過(guò)程不會(huì )產(chǎn)生沉渣，處理時(shí)間短，控制簡(jiǎn)便；3、硅烷化處理步驟少，不用表調工序，槽液可重復使用。4、有效提高涂料對基材的附著(zhù)力；5、可共線(xiàn)處理鐵板、鍍鋅板、鋁板等多種基材。
目前，家電行業(yè)噴漆或噴粉前處理多采用磷化以及鉻鈍化處理，但這兩種方法均存在較大的缺陷，對于環(huán)保方面來(lái)說(shuō)：磷化含鋅、錳、鎳等重金屬離子并且含有大量的磷；鉻鈍化處理本身就含有嚴重毒性的鉻，因此這兩種方法不能適應國家對于涂裝行業(yè)的環(huán)保要求。同時(shí)在使用成本方面：磷化處理過(guò)程中會(huì )產(chǎn)生磷化渣，需要安裝配套的除渣裝置，并且磷化需要30-50℃下進(jìn)行，因此還需要對磷化槽進(jìn)行加熱；并且磷化及鉻鈍化后需要大量的水對工件進(jìn)行漂洗。
綜上所說(shuō)，以上兩種方法在環(huán)保性及使用成本方面存在缺陷，所以一種新型的，環(huán)保、節能、低排放、低使用成本的前處理技術(shù)就因此而誕生了——那就是硅烷化處理技術(shù)。
硅烷處理與磷化及鉻鈍化相比，在工位數量、處理條件、使用成本以及與漆膜附著(zhù)力性能方面都有著(zhù)明顯的優(yōu)勢。并且在環(huán)保方面更適應國家對于涂裝生產(chǎn)企業(yè)的要求，真正達到了節能減排的目的。
硅烷化處理在操作工藝上也有所改進(jìn)，硅烷化處理與磷化處理相比，可以省去表調工序和磷化之后的兩道水洗工序，大大減輕了涂裝企業(yè)的污水處理的壓力，也降低了表面處理成本。因為硅烷化處理的時(shí)間短，所以還可以提高生產(chǎn)鏈速，加快前處理的生產(chǎn)節拍，提高生產(chǎn)效率，也減少了設備持續運轉的成本。
在使用溫度方面，由于硅烷成膜過(guò)程為常溫化學(xué)反應，因此在日常使用中槽液無(wú)需加熱即可達到理想處理效果。此方面與磷化處理比較，為企業(yè)節省了能源消耗；另一方面硅烷化反應中無(wú)沉淀反應，消除了前處理工序中的固體廢物處理問(wèn)題，并有效地延長(cháng)了槽液的倒槽周期。
使用硅烷化工藝能省去磷化加溫設備、除渣槽、板框壓濾機及磷化污水處理等設備，節省了相應設備的資金投入。在配槽藥水用量方面硅烷化較磷化減少了20%-50%，更關(guān)鍵的是在每平方單耗方面硅烷化的消耗量為傳統磷化的15%-20%。
磷化處理因沉渣、含磷及磷化后廢水多等環(huán)保問(wèn)題嚴重，一直困擾著(zhù)各涂裝生產(chǎn)企業(yè)。隨著(zhù)國家對環(huán)保及節能減排的重視程度不斷提高，涂裝行業(yè)的環(huán)保及能耗問(wèn)題也越來(lái)越突出。硅烷化前處理技術(shù)的推出，對于整個(gè)涂裝行業(yè)的前處理問(wèn)題進(jìn)行了突破性的改革。所以在之后的涂裝行業(yè)中，硅烷化金屬表面處理技術(shù)將會(huì )慢慢的取代傳統的磷化處理，讓涂裝技術(shù)更適應時(shí)代的發(fā)展要求。
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